1、在成型之前，工作原材料包括帶鋼卷、焊絲和焊劑，這些材料在使用前必須經(jīng)過嚴格的理化檢測。帶鋼的頭尾通過單絲或雙絲埋弧焊接合，在最終卷成鋼管后，會進行自動埋弧焊的補焊加工。在成型前，帶鋼會經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊、表面清理、輸送以及預(yù)彎邊的處理。預(yù)彎和定徑是螺旋焊管成型過程中的關(guān)鍵步驟。預(yù)彎的主要目的是解決管坯的彈性回復(fù)問題，因為彈性回復(fù)的程度直接影響鋼管的內(nèi)在品質(zhì)；而定徑則是為了獲得更精確的管坯直徑，因為直徑的控制是鋼管主要質(zhì)量指標(biāo)之一。預(yù)彎與定徑之間必須有適當(dāng)?shù)呐浜希拍苌a(chǎn)出理想的鋼管管坯。

2、成型過程

使用電接點壓力表對輸送機兩側(cè)的壓下油缸進行控制，以保證帶鋼能夠平穩(wěn)輸送。主機中心定位，因此需要定期檢查和調(diào)整立輥，特別是在對頭前后的位置，以確保帶鋼的邊緣嚴格按照工藝規(guī)定的路線運行，并通過設(shè)定的嚙合點。根據(jù)需要采用外控或內(nèi)控的輥式成型，檢查鋼管的周長、橢圓度和直度等是否滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。若不符合，則需繼續(xù)調(diào)整，直至達到標(biāo)準(zhǔn)。

螺旋鋼管生產(chǎn)工藝流程詳解

3、焊接過程中使用焊縫間隙控制裝置，以確保焊縫間隙符合焊接標(biāo)準(zhǔn)。管徑、錯邊量及焊縫間隙都需嚴格控制，并且要持續(xù)監(jiān)測成型縫的質(zhì)量狀態(tài)。如果發(fā)現(xiàn)錯邊或開縫的情況，應(yīng)立即微調(diào)后橋的角度，以確保成型質(zhì)量。當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，應(yīng)檢查鋼帶的工作寬度、邊緣的預(yù)彎情況、遞送線的位置和小輥的角度，確認是否有變化，并及時采取糾正措施。目前，河北螺旋鋼管廠家在內(nèi)焊和外焊方面均使用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，以實現(xiàn)穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。

4、檢測

焊接完成的焊縫會通過在線連續(xù)超聲波自動檢測儀進行檢查，確保100%的螺旋焊縫都經(jīng)過無損檢測。如果發(fā)現(xiàn)缺陷，系統(tǒng)會自動報警并標(biāo)記，生產(chǎn)工人可以根據(jù)這些標(biāo)記隨時調(diào)整工藝參數(shù)，以便及時消除缺陷。當(dāng)公稱直徑D≥426mm時，需要在鋼管內(nèi)部清除和補焊缺陷；而當(dāng)D≤426mm時，缺陷可以從外部清除并進行補焊。補焊后的焊縫必須經(jīng)過修磨，修磨后的剩余壁厚需符合規(guī)定的公差范圍。在補焊鋼管進入下一道工序前，必須仔細檢查有無漏補或漏檢缺陷，確認沒有問題后才能繼續(xù)。對于有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的焊縫部位，需要通過手動超聲波和X射線再進行復(fù)查，如果確實存在缺陷，則需進行修補，并再次進行無損檢測，以確保缺陷已被消除。在檢驗鋼管時，需根據(jù)規(guī)格調(diào)試探臂圖像增強器，射線管應(yīng)置于管徑中心，圖像增強器與鋼管表面的距離保持在150mm。進管時，小車需緩慢移動，放在提升器上的鋼管要緩慢下降，探頭也要慢慢進入鋼管內(nèi)。

所有帶鋼對焊焊縫以及與螺旋焊縫交叉的丁型接頭所在的管道，均需經(jīng)過X射線電視或拍片檢測。每根鋼管都會進行靜水壓試驗，壓力采用徑向密封方式。試驗壓力和時間由專用的鋼管水壓監(jiān)測系統(tǒng)嚴格控制，測試參數(shù)會自動打印并記錄。

靜水壓試驗的壓力計算公式如下：

P = 2δt / D

其中：

P —靜水壓力試驗的壓力；單位：MPa

T —鋼管的公稱壁厚；單位：mm

D —鋼管的公稱外徑；單位：mm

δ—靜水壓力試驗的應(yīng)力；單位：MPa

5.包裝出庫的管道加工過程中，需對端面垂直度、坡口角度和鈍邊進行精準(zhǔn)控制。使用空氣等離子切割機將鋼管切割為單根。在刀片變鈍或損壞時，應(yīng)及時更換新刀片，且新刀片在使用前必須用石頭將刀刃磨利，嚴禁使用砂輪機進行磨削。如果刀片出現(xiàn)缺損，需先用砂輪機進行初步修磨，然后再用油石進一步修整，方可投入使用。將鋼管切割為單根后，每批鋼管必須經(jīng)過嚴格的首檢，包括焊縫的力學(xué)性能、化學(xué)成分、溶合狀態(tài)、螺旋焊管的表面質(zhì)量，以及無損探傷檢查，確保制管工藝符合標(biāo)準(zhǔn)后，方可正式投入生產(chǎn)。